拉刀的使用方法
1.正確領(lǐng)取拉刀。核對(duì)工藝文件上,規(guī)定的此工件對(duì)應(yīng)的拉刀編號(hào),一般拉刀是不能代用。
2.拉削前,應(yīng)逐齒檢查刀齒是否鋒利,有誤碰傷、崩刃等損傷,不得使用已經(jīng)磨鈍或有損傷的拉刀。
3.裝夾拉刀的位置必須正確,夾持牢固。不能通過敲擊的方式將拉刀柄裝入機(jī)床夾頭。
4.為了保證拉削中工件的正確定位,工件或夾具定位面上磕碰、劃傷、毛刺等要清理干凈,防止工件在拉削中歪斜。每次拉完以后,應(yīng)使用切削液將拉床上固定工件的法蘭盤支撐面沖洗干凈,以免在其上附著鐵屑碎末和污物,影響下一工件的定位。
5.當(dāng)每一工件拉完后,應(yīng)徹底清除容屑槽內(nèi)的切屑。可用銅刷沿刀齒方向順向刷去。如果拉刀未清理切屑就進(jìn)行拉削,殘存的切屑會(huì)嚴(yán)重妨礙新切屑的形成,且有可能因容屑槽內(nèi)切屑過多而發(fā)生堵塞,導(dǎo)致刀齒損壞,甚至拉刀斷裂。
6.當(dāng)拉削若干工件后,拉刀刀齒的切削刃上會(huì)產(chǎn)生一些微小的積屑瘤,而在刀齒后刀面的刃帶上也會(huì)出現(xiàn)粘附著細(xì)小金屬顆粒的積屑層,是拉削表面上產(chǎn)生縱向劃痕和溝紋,引起表面光潔度的降低。這種積屑瘤一般不能用銅刷清除,視力也往往難以看出。但用手摸可以感覺到,這時(shí)應(yīng)用細(xì)油石沿刀齒后刀面順向?qū)⑺p輕抹去,但須注意不能損傷切削刃,否則會(huì)降低拉刀切削性能和惡化拉削表面粗糙度。
7.拉削時(shí),切削液噴口澆注為主要正確,切削液的供應(yīng)要充足。
8.拉削中,由于拉床功率不足,以及刀齒磨鈍或工件歪斜等原因,拉床會(huì)發(fā)出沉悶的聲音,可能引起拉床溜板停止而使拉刀卡在工件中不能進(jìn)退的情況,稱為滯刀。發(fā)生后,如果是確認(rèn)由于拉床拉力不足所致,則可設(shè)法增大拉力后使拉刀從工件中拉出。如果不是上述原因,則應(yīng)將拉刀和工件保持原樣的從拉床上小心取下,可以沿工件對(duì)稱側(cè)邊輕輕敲擊工件,使其松動(dòng)而從拉刀前端退出。如果輕輕敲擊后仍不能使工件退出,則不允許用重的敲擊和大的壓力將拉刀從工件中強(qiáng)行脫出。因?yàn)榇藭r(shí)工件已將拉刀楔緊,強(qiáng)行敲打則會(huì)造成刀齒崩刃。發(fā)生此種情況時(shí),應(yīng)將工件鋸開分塊兒取下,以盡量保存拉刀。
搓齒板易磨損的常見原因1.加工工件材料的硬度太高;2.加工工件的材料延展性較差;3.機(jī)床頂尖中心偏離太多;4.材料冷軋時(shí),單個(gè)齒受力太大;5.機(jī)床剛性差;6.花鍵的壓力角過大。
工序的組合與優(yōu)化確定工序內(nèi)容在明確一個(gè)工序所涵蓋的多個(gè)工步時(shí),需細(xì)致考量這些工步是否能在同一臺(tái)機(jī)床上順利加工,以及是否需在一次裝夾中完成,以確保各部位間的位置精度。多個(gè)工步能在同一機(jī)床上協(xié)同作業(yè),是它們得以整合為一個(gè)工序的基本前提。此外,對(duì)于零件上的一組表面,若在一次裝夾中加工,能確保這些表面間的位